西南铜业电解厂实现单体年产能55万吨的规模突破

　　西南铜业电解厂以运行效率与投资优化为双引擎，创新采用“3+2”立体化布局——3个“中间大、两端小”的电解生产区与2个对称出铜作业区交错设置。通过46亩一体式主厂房的集约化设计，实现了年产能55万吨的规模突破，较传统布局效率提升30%，刷新全球单体铜电解厂产能纪录。

数智赋能构建智能生态

　　西南铜业电解厂秉承“绿色低碳低成本数智化”设计理念，构建“产、供、销”一体化智能制造系统。应用无线传输、雷达探测及自定位有轨制导车辆技术，实现45万吨阳极板智能输送;依托“高精度定位+无人行车”系统，完成65万吨阳极板精准仓储调度;融合机器人搬运、智能立体仓储、5G通信等技术，实现55万吨阴极铜从剥片到出库的全流程无人化作业链，构建流程最短、集成度最高的智能物流体系;嵌入3D视觉检测、激光测厚等技术，实时监控生产全流程，实现质量检测、缺陷分拣与数据追溯的智能化闭环管理;通过数字孪生与通信技术，打通仓储管理系统与企业资源、能源管控、供应链等平台数据壁垒，实现物料管理“精准高效”、生产信息“实时穿透”，形成行业内物料复杂度最高、功能最完备、数据集成度最强的一体化协同管理体系。

技术突破填补行业空白

　　西南铜业电解厂基于极板物理特性研发多点协同检测技术，实现大极板阴极铜底部完全分离，填补了行业空白，同时，实现剥片前后高效清洗的工业化应用，让阴极铜产品洁净度迈上新台阶。全流程自动化完成残极洗涤、转运、火法加料，配置机器人破碎与多模式出料系统，可灵活调节生产节拍，实现跨区域长距离智能输送。

工艺革新精准管控流程

　　在西南铜业电解厂，槽面红外监测通过热成像高灵敏度扫描，实时定位温度异常极板，检测精度达毫米级，解决人工检测低效难题，保障电解槽稳定运行。电解液在线分析实时监测电解液成分，分析数据直连管理系统，助力精细化调控与质量跃升。阴极铜表面智检借助3D扫描仪动态捕捉表面缺陷，实现产品智能分拣与异常极板剔除。推动质量管控精准化、精细化，为“凝心聚力铸铁峰，务实笃行创百年”的产品质量追求注入强劲动力。

自主创新突破成本瓶颈

　　西南铜业电解厂以党建引领赋能新质生产力，党员技术骨干带头组建攻关团队，突破技术壁垒，打破“同极单回路”传统槽间导电方式，基于“同极多回路”原理自主研发导电铜排，兼具安装便捷、寿命长、导电均匀等优势;电解液净化系统毗邻主产区直线布局，采用自主开发并联脱砷、多效蒸发、连续结晶等技术，构建起高效低耗的绿色净化流程，大幅降低输送能耗。

　　从空间布局的革新到数智生态的构建，从技术瓶颈的突破到工艺管控的精进，再到自主创新的突围，西南铜业电解厂始终以“现场即战场”的攻坚魄力深耕生产一线，将每个工艺细节化作攀登行业巅峰的阶梯，为公司全面建成中铝集团传统产业转型新质生产力在云南省的示范基地贡献力量。

责任编辑：汪编辑